(1) Gestione del calore più efficiente;
(2) Ingombro ridotto e rumorosità inferiore, che eliminano la necessità di grandi ventole e canali di dissipazione del calore, rendendolo una scelta migliore per data center e ospedali al chiuso;
(3) Controllo del passo di maggiore precisione;
(4) Maggiore durata delle apparecchiature, con conseguente riduzione efficace dei costi di manutenzione;
(5) Adatto per: test di simulazione nel mondo reale di data center ad alta densità; test delle prestazioni e messa in servizio di gruppi elettrogeni (inclusi generatori diesel/a gas naturale raffreddati a liquido); test di carico di UPS e sistemi di distribuzione dell'energia; verifica dei limiti di prestazione delle apparecchiature elettriche e ottimizzazione degli schemi di gestione termica; test di simulazione termica di sistemi industriali, istituti di ricerca scientifica e sistemi di comunicazione.

In genere, supporta i comuni fluidi di raffreddamento, come miscele di acqua/acqua-glicole, a seconda della progettazione del sistema di raffreddamento e delle condizioni operative in loco.

A causa di
(1) tendenze dei data center;
(2) aumento della potenza del rack;
(3) l’adozione diffusa della tecnologia di raffreddamento a liquido; e
(4) domanda di apparecchiature di prova aggiornate.

Rispetto ai banchi di carico raffreddati ad aria, i banchi di carico raffreddati a liquido sono meno esigenti in termini di impatto ambientale:
(1) Non è necessario un'ampia ventilazione o canali di scarico dell'aria calda;
(2) Può essere installato in ambienti interni, in sale server sotterranee o in spazi chiusi
(3) Richiede solo una fonte di acqua di raffreddamento compatibile o un sistema di raffreddamento separato

I banchi di carico raffreddati a liquido di alta qualità utilizzano in genere:
Tubazioni completamente chiuse in acciaio inossidabile o ad alta resistenza;
Test multipli di tenuta e pressione;
Monitoraggio delle perdite, protezione da temperatura e flusso;
Meccanismi di arresto di emergenza e di protezione con interblocco;
In condizioni normali di funzionamento e manutenzione, i rischi di perdite possono essere efficacemente controllati.

Poiché non richiede una ventola ad alta potenza, il rumore di funzionamento di una cella di carico raffreddata a liquido è in genere notevolmente inferiore a quello di una cella di carico raffreddata ad aria, rendendola ideale per ambienti di test sensibili al rumore, come sale server o laboratori di data center.

La necessità di un sistema di raffreddamento esterno dipende dalla potenza nominale e dallo scenario di applicazione.
Per banchi di carico raffreddati a liquido di piccola e media potenza, è possibile utilizzare un sistema di raffreddamento a circuito chiuso integrato per il funzionamento indipendente.
Per banchi di carico a raffreddamento a liquido di elevata potenza o a livello di MW, si raccomanda generalmente di collegare un sistema di raffreddamento esterno (come una torre di raffreddamento, un refrigeratore o uno scambiatore di calore a piastre) per garantire un funzionamento continuo a pieno carico e una gestione termica stabile.
Negli ambienti di test ad altissima potenza, un sistema di raffreddamento esterno può migliorare efficacemente l'efficienza di dissipazione del calore e garantire un funzionamento stabile a lungo termine delle apparecchiature.

I sistemi di raffreddamento a liquido utilizzano in genere refrigeranti di livello industriale (come acqua deionizzata o refrigeranti speciali resistenti alla corrosione). La manutenzione comprende:
1) Verificare regolarmente la conduttività e il valore del pH del liquido di raffreddamento.
2) Verifica della resistenza alla corrosione e della presenza di impurità.
3) Sostituire regolarmente il liquido di raffreddamento (generalmente si consiglia ogni 1-2 anni, a seconda della frequenza di utilizzo).
4) Verificare la pompa di circolazione, la portata e la pressione del sistema.
5) I moderni sistemi di raffreddamento a liquido sono generalmente dotati di monitoraggio della temperatura, rilevamento del flusso e allarmi di basso livello, che consentono il monitoraggio in tempo reale dello stato operativo e riducono i rischi di manutenzione.

La consegna è prevista in 4 settimane, a seconda della situazione effettiva. È possibile la messa in servizio in loco.